船井総研では、まず「利益が最大となる工場運営のモデルパターン」を定義した上で、調査すべき業務項目の設計を行います。

工場間を比較したい場合は、工場のスペックから「同タイプの工場をグループ分けすることがポイントです！

調査から導かれた課題を、解消するための施策は、現場レベルのみならず、「本部サポート体制の強化」までを視野に入れて考えることがポイントです。

弊社は主に家庭の自家用車の車検整備を専門に行なっている会社です。現在、車検台数は月500台の処理を行なっており、日々15台程度の整備を行なっております。1日10台を越えたところ、なぜか、クレームが起こるようになり、その原因の工程は分かってはいたものの技術力の高いメカニックであったため、自然に改善されていくだろうと半ば放置しておりました。ところが数ヶ月たっても状況が変わらないため、メカニックに聞いたところ「処理が追いつかない」との理由が挙がりました。「何か良い解決方法はないものか」と悩んでいたところ、船井総研さんに出会い、相談をする運びとなりました。船井総研さんはまず、業務工程を緻密に調査され、限界処理能力を割り出しました。結論は「今のままではこれ以上の台数を処理することは不可能」と気持ち良いくらい、バシッと言い切ってくれました。もちろん、それを対処するための設備を紹介してくださいましたので、助成金を活用して投資できないかを検討しているところです。

弊社は鮮魚の加工場を運営している会社です。近年の食品加工ニーズの高まりを受けて、加工の依頼は増えておりますが、生産能力を高めるための設備投資については、投資金額も大きいので慎重になっていました。そこで、工場内のオペレーション調査を行い、本当に必要な設備投資ポイントを見つけるための調査を船井総研さんに依頼をさせていただきました。船井総研さんには現状の「作業の流れ」「時間帯別の生産能力」を調査され、生産能力を高めるための「重点ポイント」を割り出していただきました。結論として、当初想定していた急速冷蔵庫への投資よりも低コストで済む「三枚おろし機械」の導入が効果的とのご提案をいただきました。想定しているよりも設備投資額を抑えることができたので、その分の費用は販路開拓の為のプロモーション費用に当てようと考えています。